我國FRP/CM（玻璃鋼/復合材料）工業(yè)肇始于1958年。處于當時的時代背景下，一開始是為國防配套的，1978年后，從計劃經(jīng)濟轉(zhuǎn)型為市場需求導向，生產(chǎn)社會化，國家建設與人民生活所需的FRP/CM日益發(fā)展。   

　　在黨中央、國務院的領(lǐng)導下，原國家建筑材料工業(yè)部（局）對我國玻璃鋼／復合材料工業(yè)的發(fā)展起了先導性和基礎性的作用。   

　　上世紀60年代中葉，我國即已研發(fā)與生產(chǎn)火箭發(fā)動機殼體、導彈頭部、火箭筒、槍托、炮彈引信、高壓氣瓶、飛機螺旋槳、貯罐、風機葉片、農(nóng)用噴霧器、撐桿、弓、跳水板、滑翔機尾翼等多種玻璃鋼制品。   

　　1965年10月，國家科委、國防科委、建材部聯(lián)合召開全國玻璃鋼工作會議，并舉辦展覽會。黨和國家領(lǐng)導人朱德、鄧小平蒞臨參觀。這期間，引進英國UPR（不飽和聚酯樹脂）生產(chǎn)線，促進了我國UPR及其復合材料制品生產(chǎn)的技術(shù)進步與普及，對日后我國基體樹脂及GRP的發(fā)展起了啟蒙和基礎性作用。   

　　改革開發(fā)30年來，引進了纖維纏繞管道與罐生產(chǎn)線（包括工藝管、夾砂管、高壓管、臥式與立式貯罐）、拉擠、SMC/BMC、RTM、連續(xù)采光板及LFT-D生產(chǎn)線等裝備；引進了環(huán)氧樹脂與不飽和聚酯生產(chǎn)軟硬件。我國在吸收日、美技術(shù)之后，自行研發(fā)，建成了具有世界先進水平的玻纖工業(yè)。   

　　基體材料與增強材料工業(yè)已為中國復合材料的進一步發(fā)展奠定了雄厚的基礎。   

　　我國玻璃鋼產(chǎn)量躍居世界第二   

　　歷經(jīng)50年、半個世紀，尤其是改革開發(fā)以來的30年，通過自主創(chuàng)新與吸收國際先進技術(shù)，F(xiàn)RP/CM在中國已成為朝陽產(chǎn)業(yè)。神舟飛船上天，其返回艙主承力結(jié)構(gòu)，低密度SMC等FRP件榮獲國家科技進步二等獎，標志著我國復合材料科學技術(shù)已臻世界先進水平。   

　　1986年~2007年，我國玻璃鋼（熱固性）增長近160倍。總量在上世紀90年代末期超過德國，本世紀初超過日本，熱固性玻璃鋼已超過歐洲總和。如今，我國FRP/CM年產(chǎn)量已超過日本、西歐，僅次于美國，居世界第二。   

　　打下豐厚的原輔材料基礎   

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　　1.玻璃纖維   

　　上世紀80年代我國大陸還是玻璃球坩堝拉絲，能耗高、產(chǎn)量低、質(zhì)量均勻性差，不能生產(chǎn)高Tex的直接無捻粗紗，薄氈、短切氈均無，方格布手糊玻璃鋼幾乎一統(tǒng)天下。   

　　1986年，我國玻纖窯拉絲生產(chǎn)線在重慶投產(chǎn)，1997年建立了我國第一個1.5萬噸級玻璃纖維拉絲池窯。截至2007年年底，我國在線池窯共56座，年產(chǎn)能逾162萬噸。世界上最大的無堿玻璃纖維池窯（10萬噸/年）與中堿玻璃纖維池窯（4萬噸/年）已于2006年投產(chǎn)。ECR（耐酸、高強度、高電阻無堿玻璃纖維）已在重慶與成都問世。   

　　除傳統(tǒng)的中堿、無堿、高強、高模、高硅氧、耐堿玻璃纖維外，還開發(fā)了D（低介電）玻璃纖維、鍍金屬玻璃纖維。    

　　SMC/BMC、連續(xù)板材、FW、拉擠、增強熱塑性塑料、紡織多種用途的直接/合股無捻粗紗、短切紗、縫編氈、短切原絲氈、連續(xù)氈、多軸向織物及電子紗、電子布等品種已能滿足市場需求。電子布產(chǎn)能已躍居世界之首，單層和多層3D立體織物芯材已自主研發(fā)成功。全球多軸向經(jīng)編機保有量150臺，中國占1/5。   

　　2007年，我國（大陸）已經(jīng)成為全球最大的玻璃纖維生產(chǎn)國和最大的電子布生產(chǎn)國。巨石集團產(chǎn)能120噸,雄踞全球首位。   

　　應對我玻璃纖維工業(yè)的大幅度成長，荷蘭DSM公司2007年9月在上海建成浸潤劑廠。   

　　截至2008年10月底,新增池窯12座,產(chǎn)能64萬噸。   

　　2.玄武巖連續(xù)纖維及其復合材料   

　　2003年起步，現(xiàn)已能采用純天然玄武巖拉制單絲直徑5.5微米、連續(xù)長度5萬米不斷頭，已研發(fā)成功混凝土用筋材、建筑結(jié)構(gòu)補強材、工業(yè)用高溫過濾氈、汽車尾氣過濾材料、剎車片、多軸向織物、3D織物、光纖芯套管等產(chǎn)品，其生產(chǎn)工藝與產(chǎn)品質(zhì)量達國際領(lǐng)先水平。   

　　我國（大陸）玄武巖纖維及制品已出口歐美、日本等國，并銷售到我國臺灣省。   

　　2007年，我國上海、浙江橫店、四川成都、遼寧營口等地生產(chǎn)玄武巖纖維及制品，產(chǎn)量700噸。   

　　3.ACM（先進復合材料）用特種纖維   

　　相比玻璃纖維，我國碳纖維、芳綸纖維的發(fā)展令人扼腕。   

　　碳纖維是先進復合材料主要的增強材料，為國民經(jīng)濟與國防等行業(yè)所必需。我國與日本同時起步，時間已過去30余年，其間還引進過英國技術(shù)，國外對我國技術(shù)與貿(mào)易封鎖，近年尤甚。水平與規(guī)模一直上不去，但我國臺灣省碳纖維發(fā)展很快。   

　　以民營企業(yè)為主體的碳纖維生產(chǎn)已初步形成規(guī)�；�的生產(chǎn)線，T700碳纖維生產(chǎn)技術(shù)已取得突破。   

　　超高分子量聚乙烯纖維已有15家企業(yè)生產(chǎn)，應用領(lǐng)域有待進一步開發(fā)。   

　　“十五”期間自主研發(fā)的聚芳砜酰胺纖維（Polysulphonamidefiber）耐熱性、阻燃性、染色性、穩(wěn)定性均優(yōu)于芳綸。   

　�。ǘ�）基體材料   

　　1.不飽和聚酯樹脂（UPR）   

　　1986年以來，我國從美國、日本、英國、意大利、挪威、芬蘭、德國、荷蘭等國引進樹脂和膠衣樹脂生產(chǎn)技術(shù)，臺商也在內(nèi)地設廠，促進了技術(shù)進步。我國自行開發(fā)成功乙烯基酯樹脂、二甲苯樹脂、雙環(huán)戊二烯（DCPD）樹脂、對苯樹脂、氣干性膠衣、高韌性模具膠衣、紫外光固化樹脂與膠衣等品種。我國已超美國成為世界上不飽和聚酯樹脂產(chǎn)量與用量最大的國家。不飽和聚酯樹脂所用的固化劑過氧化甲乙酮年產(chǎn)量已逾兩萬噸。1986年以前主要用的過氧化環(huán)己酮（HCH）產(chǎn)銷量不足千噸。自行研發(fā)的液體HCH用于要求較高的產(chǎn)品，如鋼琴涂料用樹脂的固化。TBPB、TBPO、TBHP、P16等引發(fā)劑的綜合應用，有效地提高了生產(chǎn)效率，并可改善產(chǎn)品品質(zhì)。作為促進劑的異辛酸鈷已占到60%，已經(jīng)逐步取代了性能、穩(wěn)定性較遜的環(huán)烷酸鈷（CN）。2007年，我國UPR年產(chǎn)量115萬噸。預計2008年將逾125萬噸。   

　　世界上UPR產(chǎn)能最大(50萬噸/年)的美國雷可德(RC)公司年產(chǎn)5萬噸生產(chǎn)基地在天津奠基。   

　　我國UPR除產(chǎn)品出口外,已對外轉(zhuǎn)讓技術(shù)和生產(chǎn)線。   

　　2.環(huán)氧樹脂   

　　我國現(xiàn)在已經(jīng)是環(huán)氧樹脂產(chǎn)量、進口量、消費量最大的國家。上世紀80年代后期，岳陽、無錫分別自日本東都化成、德國巴克利特（bakelite）引進年產(chǎn)能3000噸的環(huán)氧裝置，開始了中國大陸環(huán)氧樹脂的規(guī)�；�生產(chǎn)。從國外引進先進技術(shù)（或者外資建廠）的有美國、韓國、日本等國家。中國大陸環(huán)氧樹脂年生產(chǎn)能力約70萬噸，其中，臺商有南亞（昆山）公司年產(chǎn)能13萬噸，堪稱世界級的企業(yè)。我國環(huán)氧膠衣于2004年自行開發(fā)成功。2007年我國產(chǎn)量60萬噸，已居世界首位。2008年產(chǎn)量將達65萬噸~70萬噸。   

　　2000年及之前幾年，我國環(huán)氧樹脂的進口量一直大于產(chǎn)量，從2001年起改變了這一局面，然而，進口之多仍是世界第一，相當于進口了日本一年的產(chǎn)量（2005年日本環(huán)氧樹脂產(chǎn)量為21萬噸）還要多。   

　　2008年秋,臺灣上緯精細化工有限公司在天津建立風電材料有限公司,一期工程年產(chǎn)能3萬噸環(huán)氧樹脂。   

　　3.酚醛樹脂   

　　1986年，我國自行研發(fā)成功酚醛發(fā)泡技術(shù)；1994年，現(xiàn)場發(fā)泡技術(shù)自行研發(fā)成功；1996年，可用于接觸成型、拉擠、纏繞、RTM等工藝的“新型酚醛樹脂”項目通過國家驗收。   

　　我國生產(chǎn)酚醛樹脂迄今已60年，由于其耐溫、阻燃、煙密度低，在復合材料（含紙基覆銅版）方面廣泛應用。   

　　2006年，酚醛樹脂膠衣研發(fā)成功，性能優(yōu)于英國水平。   

　　2007年，我國酚醛樹脂產(chǎn)量約60萬噸，為日本當年產(chǎn)量的兩倍多。   

　　（三）輔料   

　　1.1991年，中空玻璃微球投入量產(chǎn)，用于制作模具、人造瑪瑙、浴缸、反光標志等產(chǎn)品，可減重、增加剛度、降低成本。21世紀初，國產(chǎn)酚醛中空微球也已問世。晶纖礦物復合填料黏度增稠緩，且可提高玻璃鋼強度，已用于纖維纏繞與接觸成型。   

　　2.消泡劑、低收縮添加劑、潤濕劑、觸變劑等助劑可改善工藝性能、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本�！笆�五”末期年用量為“九五”末期的3倍多�，F(xiàn)用量最大的是德國BYK產(chǎn)品，臺商已在滬建廠。   

　　技術(shù)與產(chǎn)品開發(fā)取得重大進步   

　　1987年末引進意大利FW管道與貯罐生產(chǎn)技術(shù)與設備，1993年引進玻璃鋼夾砂管生產(chǎn)線，以此二者為契機，帶動了玻璃纖維、樹脂（含固化劑）等原材料的技術(shù)進步與規(guī)模化生產(chǎn)，繼之SMC/BMC、拉擠、RTM……整個行業(yè)在20年間風雨兼程、與時俱進，向高層次發(fā)展。   

　　上世紀80年代末期，我國玻璃鋼成型技術(shù)，接觸（手糊）成型占85%以上，到“十五”末期，機械成型已躍升達60%。   

　　1.纖維纏繞管道與貯罐生產(chǎn)技術(shù)達到世界先進水平   

　　迄今自主開發(fā)的纖維纏繞管道制造方面的專利有30多項，我國已具備FW工藝管、夾砂管、高壓管的全套生產(chǎn)技術(shù)。4000毫米玻璃鋼管試制成功。新疆某輸水重點工程成功地采用了3.1米玻璃鋼管，單管長12米，重16噸。工程一次安裝通水成功無泄漏，質(zhì)量受到了國家發(fā)改委表彰。   

　　在國家眾多油田及西氣東輸工程，成功使用了玻璃鋼高壓管，玻璃鋼管已出口巴基斯坦、馬來西亞、越南、伊拉克、俄羅斯、哈薩克斯坦、阿聯(lián)酋等國及我國臺灣省。   

　　玻璃鋼貯罐實際已經(jīng)做到單罐2500立方米，出口到我國香港地區(qū)及美國、印度尼西亞、敘利亞等國。   

　　為適應城市改造的需要，高校與企業(yè)結(jié)合，成功開發(fā)了玻璃鋼頂管制造關(guān)鍵技術(shù)與施工技術(shù)。在廣州施工內(nèi)徑2.5米的玻璃鋼頂管，日頂進長度達到69米，給排水業(yè)內(nèi)專家稱，達到國際領(lǐng)先水平。   

　　玻璃鋼夾砂管在“十五”期間，年用量逾1000公里。高壓環(huán)氧玻璃鋼管年用量逾3000公里，并已出口。   

　　1996年，我國開始生產(chǎn)和使用玻璃鋼電纜套管，現(xiàn)年用量逾5000公里。   

　　我國纏繞技術(shù)及裝備已出口日本、韓國、東南亞、伊朗，部件已出口美國。   

　　2.壓力容器生產(chǎn)技術(shù)   

　　1986年至今，我國共生產(chǎn)玻璃鋼/復合材料呼吸氣瓶、CNG（壓縮天然氣）瓶、燃料電池用氫氣瓶15萬只。   

　　1994年，我國開始開發(fā)CNG氣瓶，并首先在北京公交車上裝車使用（1輛車用90升氣瓶9只）。北京已成為世界城市中以CNG為動力的公共汽車擁有量最多的城市。1997年，我國自主研發(fā)的環(huán)形壓力容器投入使用。2006年，我國引進德國技術(shù)裝備（內(nèi)襯制造、纖維纏繞），在蘇州建立年產(chǎn)能達11萬只復合材料氣瓶的生產(chǎn)基地。中材科技（蘇州）公司生產(chǎn)的復合材料氣瓶已成為全球四大品牌之一。   

　　2008年，年產(chǎn)CNG氣瓶17萬只基地在沈陽奠基。   

　　3.SMC/BMC生產(chǎn)技術(shù)   

　　1986年，從日本引進SMC及模壓SMC座椅生產(chǎn)線，推動了我國SMC座椅的生產(chǎn)與普及。1988年，引進美國SMC機組壓機及模具，建立了我國首個研發(fā)與量產(chǎn)SMC汽車件的基地。迄今我國已自日本、美國、德國引進18條SMC生產(chǎn)線，引進4條BMC生產(chǎn)線；今年引進連續(xù)法BMC生產(chǎn)裝置。BMC注射技術(shù)也已用于規(guī)�；�生產(chǎn)，所用注射機近年已國產(chǎn)化，臺商與日本也在內(nèi)地設廠生產(chǎn)。   

　　SMC主要產(chǎn)品為座椅、水箱、電表箱、衛(wèi)星發(fā)射與接收碟形天線、汽車零部件、火車客車廂內(nèi)飾件等。BMC主要產(chǎn)品為電器產(chǎn)品：開關(guān)、高壓絕緣件、儀表箱、塑封電機、汽車前燈反射面等，產(chǎn)品已為美、日、德、法等國的知名企業(yè)配套。   

　　近5年來，SMC開發(fā)成功低溫固化快速成型技術(shù)、高阻燃A級表面技術(shù)，并用于汽車件與火車客車廂內(nèi)飾件上。   

　　2008年，SMC高密度復合材料沼汽池在河北棗強投產(chǎn)，SMC模壓電器控制柜系列產(chǎn)品在天津開始規(guī)模化生產(chǎn)。   

　　4.拉擠工藝技術(shù)   

　　自上世紀80年代以來，我國引進英、美、意、加等國拉擠機30余臺。南京玻璃纖維研究院引進拉擠技術(shù)后，猶如黃埔軍校，培養(yǎng)了許多拉擠企業(yè)人才，在滬寧一帶興建了眾多拉擠型材生產(chǎn)企業(yè)。   

　　2000年以來，我國陸續(xù)引進加拿大兩家公司共6條玻璃鋼門窗生產(chǎn)線。此前于1992年國內(nèi)也已開發(fā)拉擠型材組裝門窗技術(shù)，現(xiàn)已可提供較先進的成套技術(shù)。玻璃鋼門窗由于隔熱、保溫、隔音、耐老化、輕質(zhì)高強、色澤典雅，被譽為第五代門窗。   

　　我國現(xiàn)擁有國產(chǎn)拉擠生產(chǎn)線300余條，牽引方式有履帶與液壓往復式，且開發(fā)了注射和浸漬樹脂技術(shù)。1998年，企業(yè)自主研發(fā)成功PU發(fā)泡共擠玻璃鋼保溫墻體型材。同年，我國采用國產(chǎn)酚醛樹脂拉擠玻璃鋼格柵型材成功。   

　　現(xiàn)主要拉擠產(chǎn)品有門窗、格柵型材、光纖增強芯、梯子、冷卻塔支架、傘骨、手機通訊基站天線罩、空調(diào)器罩、錨桿、建筑筋材、電纜橋架，帳篷竿、釣魚竿、地鐵第三軌保護罩等，在打擊樂器、高低杠木等文體器材領(lǐng)域也有應用。我國產(chǎn)品已出口歐洲、美國、東南亞，成套技術(shù)與設備已出口澳大利亞、南非、英國。   

　　我國拉擠型材產(chǎn)量逾10萬噸，除絕緣棒(最大直徑達130毫米)﹑管為環(huán)氧樹脂基體外，大多為不飽和樹脂基體。我國拉擠設備已出口到美國、英國、澳大利亞等國家。   

　　2006年，我國自主研發(fā)成功在線編織玻璃纖維管、直接拉擠成型環(huán)氧玻璃鋼電絕緣管。   

　　5.建筑應用   

　　1997年，大型玻璃纖維增強塑料冷卻塔國家標準出臺，促進了1000立方米/小時以上玻璃鋼冷卻塔的發(fā)展，單塔現(xiàn)已發(fā)展到5000立方米/小時。上世紀90年代，大陸與臺商分別研發(fā)了無風機冷卻塔，其結(jié)構(gòu)較簡單、無風機噪音。不少制造商已采用拉擠玻璃鋼型材作填料支架與塔支架，取代鋼材，不銹蝕。   

　　現(xiàn)臺商、港商、美商紛紛進入大陸市場，業(yè)者若不注意技術(shù)進步，提升質(zhì)量水平，其市場份額將日益縮減。   

　　1999年，容積1260立方米組合式水箱投入使用。   

　　1997年，從日本引進SMC模壓整體衛(wèi)生間生產(chǎn)線投產(chǎn)。噴射成型玻璃鋼浴缸、人造瑪瑙浴缸、雅克力浴缸生產(chǎn)已規(guī)�；�，且批量出口。   

　　風機、空調(diào)器、吸收塔、空氣過濾器、蜂窩式除塵機已普及。從日本、意大利引進了凈化槽技術(shù)。   

　　玻璃纖維增強氯氧鎂水泥通風管建材行業(yè)標準在1996年發(fā)布，產(chǎn)品廣泛應用，無機玻璃鋼板批量出口。   

　　2004年，我國自主開發(fā)的首條現(xiàn)場發(fā)泡酚醛保溫板連續(xù)生產(chǎn)線投產(chǎn)。   

　　2000年起，CF建筑結(jié)構(gòu)補強在國內(nèi)興起。2004年，我自主研發(fā)的第一條現(xiàn)場發(fā)泡酚醛保溫板連續(xù)生產(chǎn)線投產(chǎn)，并于2005年獲建材科技成果二等獎。2003年，我國研制的玄武巖纖維增強電廠用混凝土冷卻塔與水壩取得成功。   

　　我國復合材料制造企業(yè)自主開發(fā)的SMC模壓門于2003年試生產(chǎn)成功，受到外商青睞，已出口韓國、北美。2006年，建筑混凝土用玻璃鋼/復合材料筋材通過鑒定。   

　　2006年，SMC模壓瓦生產(chǎn)自動線投入運行，并通過鑒定。   

　　6.車輛與地面設施   

　　近5年來，SMC、GMT模壓汽車件、火車內(nèi)飾件發(fā)展甚速，已建成規(guī)�；�的專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)10家。雙層客車壁板、洗手間地面、酚醛玻璃鋼風管等已成功應用。CNG瓶已批量裝車使用，并隨整車出口。2006年，高阻燃低發(fā)煙SMC通過鑒定。汽車牽引的摩托車玻璃鋼拖車出口歐美。火車鐵軌連接用玻璃鋼魚尾板已投入實用。高速公路上的玻璃鋼制成的防眩板、反光標志已普及。地鐵第3軌保護罩及其支座、電纜支架、緊急逃生平臺等已規(guī)�；�采用。   

　　7.船艇   

　　1986年，80座氣墊船開發(fā)成功，1998年，研究單位與企業(yè)共同研發(fā)的33米漁船下水。2005年~2006年克利伯環(huán)球帆船大賽全部10條比賽用帆船由我國企業(yè)中標。   

　　2006年，我國首只自扶正高速救助艇試驗成功。該艇全封密，180度倒置兩秒內(nèi)自行扶正，任何姿態(tài)下空氣連續(xù)導入不沉。   

　　太陽鳥游艇公司制造的亞洲第一玻璃鋼游覽船“名人號”從洞庭湖畔駛抵上海黃浦江。這條長36米的雙體豪華游覽觀光船成為2010年上海世博會接待賓客的定型船艇，載員310人。該艇雙體、雙機、雙舵，3層設計，配置先進，屆時將為黃浦江增輝。該船以玄武巖纖維增強的高速動力體已開發(fā)成功。   

　　由湖北三江環(huán)松公司開發(fā)、山東省德州武城縣新明玻璃鋼制品公司制造的SMC模壓玻璃鋼摩托艇長5.786米，開我國大型金屬模具熱壓成型復合材料之先河。   

　　2008年，首艘國產(chǎn)太陽能FRP游艇在珠海建造。玄武巖纖維已開始用于制造高速艇﹑掃雷艇。   

　　我國已有能力造出質(zhì)量非常好的船舶，但在內(nèi)部設計和內(nèi)部裝飾等方面顯得落后。玻璃鋼艇制造采用真空浸漬與后固化技術(shù)結(jié)合，將玻璃纖維與碳纖維、芳綸纖維混織作為增強材料，乙烯基酯樹脂作基體，PVC泡沫、巴沙木、PP蜂窩增加剛度，提高了船艇的品質(zhì)。   

　　8.波形板、平板   

　　1987年，從美國引進連續(xù)板材生產(chǎn)線，迄今仍是技術(shù)水平與板材質(zhì)量水平最佳的。該線采用玻璃纖維自行切割沉降工藝，較外購氈浸膠工藝成本低，可生產(chǎn)透光度高的板材。現(xiàn)我國擁有200條生產(chǎn)線，大多采用氈制作。我國臺商已在內(nèi)地建廠。2006年，我國引進美國技術(shù)，新建一條材幅寬2.8米的生產(chǎn)線，為全國之最。我國連續(xù)板材生產(chǎn)線不僅出口到發(fā)展中國家，而且已出口到美國等發(fā)達國家。   

　　9.可再生能源方面的應用   

　　1986年，我國風力發(fā)電機葉片自行開發(fā)的技術(shù)水平可以為30千瓦發(fā)電機配套的長5.6米葉片，為200千瓦配套的長15米葉片。   

　　2004年，我國自行研發(fā)成功1兆瓦（1000千瓦）風機用葉片已裝機運行。2006年，自主開發(fā)1.2兆瓦風機葉片成功。2006年上半年，我國兩家企業(yè)引進德國技術(shù)，制造成功1.5兆瓦風機葉片，單片長37.5米、重5.7噸。我國發(fā)明了永磁懸浮風光互補發(fā)電系統(tǒng)，風力發(fā)電用于照明。同為發(fā)展中國家，印度風能發(fā)電機裝機容量為我國3倍多。   

　　現(xiàn)在，我國1.5兆瓦風機葉片生產(chǎn)企業(yè)與擬上者已逾40家。產(chǎn)能最大者當推中復連眾公司。2007年，連眾生產(chǎn)1.5兆瓦葉片1012片，全部裝機功率達50.5萬千瓦，2兆瓦葉片也已推出。北京玻璃鋼研究院開發(fā)了適合我國風況的1.5兆瓦~2.0兆瓦風機葉片，葉片長40.25米，較37.5米葉片掃風面積提高15％，發(fā)電量提高10％以上（理論效率提高26％）。上海玻璃鋼研究院兆瓦級風力發(fā)電機復合材料葉片獲得全國建材科技進步一等獎。該院開發(fā)了相應的軟件與專用樹脂體系等多項技術(shù)。保定已被稱為風谷，不下3個企業(yè)生產(chǎn)風電葉片。   

　　2007年年初，中國建材集團收購德國諾益（NOI）公司，在德成立SINOI公司，從事葉片設計、研發(fā)、制造、銷售，計劃年產(chǎn)2兆瓦~2.5兆瓦葉片100套，為歐洲主機商配套。   

　　瑞士Gurit公司在天津建廠，生產(chǎn)預浸料，著眼我國風機葉片市場。   

　　在歐洲某公司提出的在風力機葉片預彎技術(shù)知識產(chǎn)權(quán)訴訟中，原告歐洲某公司敗訴，鑒于此技術(shù)并沒有產(chǎn)生新的、意想不到的技術(shù)效果，不具備創(chuàng)造性，是一項公知的技術(shù)常識，從事葉片的技術(shù)人員很容易做出類似方案，不符合專利法對創(chuàng)造性的要求，故其專利無效。北京市高級人民法院作出終審判決，被告上海玻璃鋼研究院勝訴。   

　　我國制造風機葉片已擁有接觸成型、預浸料法、拉擠成型、真空灌注成型等多種工藝技術(shù)。真空灌注成型已推廣，所用多軸向織物、部分輔料已可自給�？紤]到成本因素，大多企業(yè)仍采用手糊積層工藝制造機艙罩。北京玻璃鋼研究院已向外轉(zhuǎn)讓2兆瓦機艙罩技術(shù)。東華大學指導以真空導流法制造機艙罩，其內(nèi)外質(zhì)量堪稱上乘。已有眾多企業(yè)專門為主機廠配套生產(chǎn)機艙罩，優(yōu)質(zhì)的樹脂與增強材料、熟練的手工成型技術(shù)，使得鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)所生產(chǎn)的機艙罩不乏上品。   

　　2007年，我國新增風力發(fā)電340萬千瓦。   

　　2008年，年產(chǎn)1.5兆瓦風力機葉片500套生產(chǎn)基地在沈陽奠基。   

　　截至2008年上半年，我國內(nèi)地風力機葉片已投入批量生產(chǎn)的公司10家，處于樣機階段的公司11家，處于研制階段的公司逾10家。據(jù)統(tǒng)計，到2008年年底，我國風力機葉片生產(chǎn)能力5000兆瓦，預計到2010年，將逾9000兆瓦。   

　　沼氣發(fā)電在四川、云南、安徽發(fā)展較快，采用有機、無機玻璃鋼復合與加入填料，降低了成本。   

　　我國已開發(fā)成功太陽能玻璃鋼沼氣池（手工積層）、SMC模壓沼氣池，纖維纏繞沼氣池。由于玻璃鋼沼氣池產(chǎn)氣快，產(chǎn)氣率高，運輸、安裝、使用、維護方便，解決農(nóng)民做飯、照明、洗澡，且廢液肥效高，故深受農(nóng)民歡迎。   

　　10.煙氣脫硫   

　　我國二氧化硫排量現(xiàn)居全球首位，煙氣脫硫是國家環(huán)保的戰(zhàn)略措施，1996年我國與美國公司合作，制作整套煙氣脫硫裝置。玻璃鋼件有除霧器、噴淋管、塔壁沖洗管、過濾裝置、氧化曝氣裝置、漿液管道、塔化漿液污水處理裝置等。   

　　2006年春，北京高碑店電廠煙塔合一除硫系統(tǒng)中，煙氣管道采用ECR纖維增強乙烯基酯樹脂制作的玻璃鋼管，直徑達7米，以立式纏繞機與臥式纏繞機現(xiàn)場制造，質(zhì)量甚得好評。   

　　11.熱塑性玻璃鋼（FRTP）   

　　FRTP沖擊韌性好，生產(chǎn)是物理過程，無污染，較易回收利用，是FRP發(fā)展的一個方向。   

　　1992年，玻璃纖維增強聚丙烯管擠出成型、管件注射成型技術(shù)研發(fā)成功，產(chǎn)品耐化學腐蝕性優(yōu)于FRSP。    

　　2003年，我國開發(fā)了PP/GF混編的縫編織物，用于壓制FRTP滑水板。長纖維增強熱塑性塑料———粒料（LFT-G）生產(chǎn)線近兩年已增至11條；直接法（LFT-D）生產(chǎn)線臺商正在長春建設中，為一汽配套。    

　　2006年，我國自主研發(fā)的年產(chǎn)5000噸GMT生產(chǎn)線，2007年下半年在江蘇江陰投入運行。   

　　泰山玻纖公司開發(fā)玻纖/熱塑性樹脂復合紗（國家863項目）及其復合材料制品生產(chǎn)工藝已取得突破性進展。   

　　12.材料的循環(huán)利用與環(huán)境保護玻璃鋼廢料處理回收技術(shù)于1995年研發(fā)成功。該技術(shù)將廢料機械粉碎作填料，加入樹脂，已生產(chǎn)出大理石、連續(xù)板材、火車衛(wèi)生間地面等制品。既化廢為寶，化害為利，又大大降低了產(chǎn)品的成本�；疖囆l(wèi)生間地面用廢料回收法制作較傳統(tǒng)方法更能達到質(zhì)量要求，不失為一個創(chuàng)造。   

　　低苯乙烯揮發(fā)量不飽和聚酯樹脂也已開發(fā)成功，但因價格稍高，未能大面積推廣。   

　　眾所周知，當前人類社會為三大問題所困擾：人口膨脹、資源匱乏、環(huán)境污染。作為復合材料工業(yè)者必須致力杜絕生產(chǎn)中廢氣、廢液、廢渣的產(chǎn)生。我們必須遵循有關(guān)的標準與法規(guī)，如：我國國標《工業(yè)企業(yè)衛(wèi)生設計標準》（GBZ1）規(guī)定車間空氣中苯乙烯最高允許濃度40毫克/立方米；粉塵污染物濃度小于10毫克/立方米；國標《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297）具體規(guī)定了有機氣體排放濃度的要求。   

　　今后我國復合材料行業(yè)必須立足自主創(chuàng)新，重點開發(fā)環(huán)保、可再生能源、建筑、化工防腐、交通（含陸地車輛、船舶、航空航天）等領(lǐng)域的產(chǎn)品與市場。企業(yè)要成為科研的主體，真正的產(chǎn)學研值得提倡。   

　　我國是復合材料的故鄉(xiāng)，勤勞智慧的中國人民用自己創(chuàng)造性的勞動必將使中國的復合材料科技水平和工業(yè)水平傲視世界民族之林。