改善方法：

　　1．提早切換為高速。

　　2．縮短充填時間�！�

　　3．改變充填模式，澆口位置，澆口速度。

　　4．檢查模具強度是否足夠。

　　5．檢查銷模裝置是否良好。

　　6．檢查是否夾雜氧化層。

　　7)．波紋：

　　原因：第一層熔湯在表面急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有足夠的融合，造成組織不同。

　　改善方法： 　

　　1．改善充填模式。

　　2．縮短充填時間。

　　8)．流動不良產(chǎn)生的孔：

　　原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金屬接合處有孔。

　　改善方法：

　　1．同改善冷紋方法。

　　2．檢查熔湯溫度是否穩(wěn)定。

　　3．檢查模具溫充是否穩(wěn)定。

　　9)．在分模面的孔：

　　原因：可能是縮孔或是氣孔。

　　改善方法：

　　1．若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進(jìn)口厚度。

　　2．冷卻澆口�！�

　　3．若是氣孔，注意排氣或卷氣問題。

　　10)．毛邊：

　　原因：

　　1．鎖模力不足。

　　2．模具合模不良。

　　3．模具強度不足。 　

　　4．熔湯溫度太高。

　　11)．縮陷：

　　原因：縮孔發(fā)生在壓件表面下面。

　　改善方法：

　　1．同改善縮孔的方法。

　　2．局部冷卻。

　　3．加熱另一邊。

　　12)．積碳：

　　原因：離型劑或其他雜質(zhì)積附在模具上。

　　改善方法：

　　1．減小離型劑噴灑量。

　　2．升高模溫。

　　3．選擇適合的離型劑。 　

　　4．使用軟水稀釋離型劑。

　　13)．冒泡：

　　原因：氣體卷在鑄件的表面下面。

　　改善方式： 　

　　1．減少卷氣(同氣孔)。 　

　　2．冷卻或防低模溫。

　　14)．粘模：

　　原因：

　　1．鋅積附在模具表面。

　　2．熔湯沖擊模具，造成模面損壞。

　　改善方法： 　

　　1．降低模具溫度。

　　2．降低劃面粗糙度。

　　3．加大拔模角。 　

　　4．鍍膜。　　

　　5．改變充填模式�！�

　　6．降低澆口速度。

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